¿Qué causa los arañazos profundos y el desconchado de los bordes del vidrio después del granallado con alúmina blanca fundida?

El vidrio es un material frágil con tensiones concentradas en sus bordes y esquinas. Los arañazos profundos y las astilladuras se deben a cuatro factores principales: la selección de la alúmina blanca fundida, los parámetros del proceso, el sistema de recuperación del equipo y el estado del sustrato de vidrio.

1. Causas relacionadas con la alúmina blanca fundida

• El uso de granulometría excesivamente gruesa provoca daños en el vidrio. Los operarios suelen aplicar granos gruesos como el 10#, el 12# y el 16# en paneles de vidrio aptos de forma incorrecta.

  Para la reparación de vidrio arquitectónico de baja emisividad (LOW-E), los operarios utilizan principalmente alúmina fundida blanca F80 y F100, mientras que las calidades F120 y F150 son adecuadas para el pretratamiento del sustrato de vidrio. Las partículas residuales de gran tamaño procedentes del proceso de cribado de la alúmina fundida blanca provocan arañazos profundos y desconchados en los bordes durante las operaciones de granallado.

  El reciclaje excesivo de alúmina blanca fundida produce fragmentos abrasivos afilados y rotos. Superar los ciclos de reciclaje válidos genera grandes cantidades de residuos afilados. Si se recicla el abrasivo sin eliminar los polvos finos, estos fragmentos afilados circulan continuamente y rayan repetidamente la superficie del vidrio.

  

2. Parámetros del proceso de voladura

– Presión de chorro excesiva: Una presión superior a 0,42 MPa genera una energía cinética de impacto excesiva en las partículas abrasivas.

Presión recomendada para alúmina fundida blanca F80 / F100: 0,33‑0,42 MPa

Presión recomendada para alúmina fundida blanca F120 / F150: 0,30-0,38 MPa . Una distancia demasiado corta entre la boquilla y el vidrio produce una fuerza de impacto concentrada.

3. Problemas de los equipos de recuperación de cabinas de granallado

– Sin clasificador de lavado de aire, las partículas afiladas y fracturadas siguen circulando dentro del sistema y rayan continuamente el sustrato. – El separador magnético funciona normalmente mientras el clasificador falla. Solo se eliminan las impurezas de hierro, pero quedan fragmentos afilados de arena rota. – Para la cabina de granallado de vidrio con recubrimiento, tanto el clasificador de lavado de aire como el separador magnético son obligatorios .

4. Factores intrínsecos del sustrato de vidrio

– El vidrio que llega ya tiene microfisuras o grietas ocultas en los bordes. El impacto del granallado amplifica los defectos existentes y se manifiesta como astillamiento posterior al granallado. – El vidrio de pared delgada (3-5 mm) tiene poca resistencia al impacto y es más susceptible al astillamiento que el vidrio de pared gruesa bajo parámetros de granallado idénticos.

Contramedidas correctivas

1. Seleccione los grados de abrasivo adecuados: utilice alúmina fundida blanca F80/F100 para el decapado de recubrimientos LOW-E cualificados; elija preferiblemente F100 para vidrio delgado.
2. Reduzca la presión de chorro; mantenga la distancia entre la boquilla y el borde entre 25 y 35 cm; utilice un chorro oblicuo de 30 a 45°; evite el impacto perpendicular directo sobre los bordes del vidrio.
3. Inspeccione y repare el clasificador de lavado de aire; deseche las partículas finas y afiladas a tiempo. Respete los 5 a 8 ciclos de reciclaje válidos y mezcle un 70 % de abrasivo usado con un 30 % de abrasivo nuevo.
4. Inspeccione los bordes del vidrio antes del granallado; seleccione con anticipación los paneles que presenten astilladuras inherentes o grietas ocultas.